Warum ein Hubbodensystem?

Der wichtigste Vorteil eines Hub-Fliessestrichsystems von Farrat besteht in einer garantierten Isolierung, da der gesamte Boden angehoben wird. Es besteht keine Gefahr, dass Rückstände in der Zwischenschicht verbleiben und alle Überbrückungen werden beim Anheben des Bodens unterbrochen.

Die akustische und strukturelle Leistung des Hub-Fliessestrichsystems entspricht exakt der des gleichwertigen, nicht angehobenen Systems. Die höheren Kosten und Installationszeiten sind nur unter bestimmten, speziellen Umständen notwendig:

  • Wenn eine geringe oder anpassbare Luftschicht erforderlich ist
  • Wenn davon auszugehen ist, dass die Isolierelemente in Zukunft ausgetauscht werden müssen
  • Wenn der Boden vor dem Anheben hohe Lasten aufnehmen muss (zum Beispiel Nutzung als Lagerbereich)

Farrat   Hub-Fliessestrichsystem

  • Hub-Fliessestrichsysteme bestehen aus einer Betonplatte, die auf eine Dampfsperrfolie auf den Untergrund gegossen wird. Der Boden wird dann über Hubinseln im Unterboden „angehoben“. Dieses Bodensystem wird von Akusitikberatern favorisiert, da der Boden auf diese Weise vollständig von der umgebenden Struktur entkoppelt wird.
  • Hubbodenplatten müssen aus Beton gefertigt und mit Gittern verstärkt werden, da die Hublagerungen mit dem Gitter verbunden sind, um die Last zu verteilen, wenn der Boden angehoben wird.
  • Ein herkömmliches schwimmendes Betonbodensystem ist die kostengünstigste Option, weil die akustischen Leistungsmerkmale beider Systeme identisch sind.
  • Unter speziellen Umständen kann jedoch ein Hub-Fliessestrichsystem eine Reihe wichtiger Vorteile bringen, wie zum Beispiel
    • geringes Gewicht und/oder eine anpassbare Luftzwischenschicht
    • austauschbare Isolierelemente
    • Möglichkeit einer hohen Lastkapazität vor dem Hubvorgang (damit kann der Bereich während der Bauphase als Lagerbereich genutzt werden).

Weitere Informationen zur Verwendung von Hub-Fliessestrichsystemen (einschliesslich Standardangaben) erhalten Sie in der technischen Broschüre von Farrat:

Typische Anwendungen:

  • Tanzstudios
  • Sporthallen
  • Operationsräume
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Typische Anwendungen:

  • Räume für empfindliche medizinische Geräte
  • Nanotechnologie-Einrichtungen
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Schritt 1
  • Vermessen Sie die Nivellierung des Bodens, indem Sie die Stellen messen, an denen die Hubboxen montiert werden.
  • Der Untergrund sollte eine Ebenheit von ±10 mm aufweisen. Tiefere Stellen können durch die Anpassung der Montagebox oder durch Verwendung von Auffüllungen angepasst werden, nach oben herausragende Stellen müssen jedoch abgetragen werden.
  • Die Oberflächen (Boden und Umgebungswände) müssen trocken und frei von Betonklumpen sein (alle Unebenheiten von mehr als 10 mm sind zu beseitigen,da diese durch das DPM brechen können).
  • Bringen Sie bei Bedarf die Randabschalung an. Diese sollte die Bodendicke in der Regel um 25-50 mm überragen.
  • Kleben Sie die Isolierstreifen an alle permanenten Strukturen (Umgebungsmauern, Zugangseinrichtungen usw.).
  • Die Höhe sollte vom Boden bis zur endgültigen Bodenhöhe reichen.
Schritt 2
  • Markieren Sie Gitterlinien für die Hubboxen, verlegen Sie die Dampfsperrfolie (DPM) (entweder 1 Schicht mit 1000 g/m² oder 2 Schichten mit 500 g/m² im Winkel von 900 zueinander) als Klebunterbrechung unter und um alle Kantenflächen einer Hubplatte.
  • Alle Verbindungen sollten sich um mindestens 300 mm überlappen und mit einem mind. 50 mm breiten Farrat DPM Fugenband verklebt werden.
  • Das DPM muss präzise in die Ecken und Kanten eingepasst werden, um lokale Dickenreduktionen zu vermeiden.
Schritt 3
  • Positionieren Sie die Hubboxen auf das Gitter und die Armierungsmatte auf die korrekte Höhe, bis die gesamte Fläche bedeckt ist und achten Sie dabei darauf, dass diese bündig in den Ecken und Kanten des Bodens aufliegen.
  • Um die korrekte Abdeckung auf dem Gitter zu erreichen, müssen die Hubboxen eventuell um 900 gedreht werden, damit die obere Maschenleiste gestützt wird.
  • Verbinden Sie mithilfe von Kabelbindern die Gittermatten in Abständen von 40 cm.
  • Das Gitter DARF KEINE DPM beschädigen/abnutzen. Falls dies doch eintritt, sind diese mit zusätzlichem DPM und Klebeband zu reparieren.
  • Einige Hubboxen müssen eventuell leicht bewegt werden, um exakt in das Gitter zu passen und ein Aufschneiden der Gittermatte zu vermeiden.
Schritt 4
  • Überprüfen Sie endgültig, ob sich die Boxen innerhalb des Akzeptanzbereichs von ±10mm befinden, das Gitter zwischen den Boxen gestützt wird und keine DPM-Schäden vorhanden sind.

  • Giessen Sie den Beton und achten Sie darauf, dass keine Hubboxen verlagert oder umgekippt werden. Wenn dies eintritt, den Schaden sofort beheben.

  • Glätten Sie die Fläche bei Bedarf und achten Sie wieder darauf, dass keine Hubboxen verlagert oder umgekippt werden. Alternativ kann die Fläche mit einer Estrichschicht geglättet werden, um eine glatte Fläche zu erreichen und freiliegende Hubbox-Abdeckungen zu bedecken.

  • Wenn die Randabschalung entfernt werden soll, empfehlen wir, dies innerhalb von 48 Stunden nach dem Giessvorgang zu tun.

Schritt 5

Lassen Sie den Boden für 2 bis 4 Wochen trocknen, bis der Beton eine ausreichende Festigkeit erreicht.

  • Heben Sie den Boden nach den projektspezifischen Anweisungen.
  • Das ist ein zeitaufwändiger Vorgang, bei dem Sie sich Zeit lassen sollten (mindestens 2 Minuten/m2mm).
Schritt 6

Müssen Isolierelemente aufgrund von Überlastung oder einer Nutzungsänderung ersetzt werden, sind diese nacheinander zu ersetzen. Entnehmen Sie dazu die Abdeckung der Hubbox, entlasten Sie den Bolzen, ersetzen Sie das Isolierelement und ziehen Sie den Bolzen wieder an.

Massgeschneidertes Design

Leichtbau-Fliessestriche werden für jedes Projekt/jede Anwendung individuell angefertigt. Bitte nehmen Sie Kontakt zu uns auf, um Ihre individuellen Anforderungen zu erörtern.

Farrat Fliessestriche

  • Verwendung in unterschiedlichsten Gebäuden zum Schutz empfindlicher Bereiche vor Lärmquellen oder zur Eindämmung von Lärmquellen am Entstehungsort.
  • Flexibilität bei der Lieferung sowie einfache, schnelle und kostengünstige Installation
  • Hohe Stoss-, Schlag- und Vibrationsdämmung durch die Kombination von Massenerhöhung und baulicher Entkopplung durch die Montage des Fliessestrichs auf Elastomer- oder Schraubenfederisolatoren, die auf bestimmte Frequenzen abgestimmt werden
  • Hochgradige Isolierung gegen Luftschallemission durch die Integration einer Luftschicht zwischen den Untergrundplatten und dem Fliessestrich
  • Unerreichte Flexibilität für Planung, Layout, Schallschutz- und Lastkapazität
  • Im Labor nach den höchsten nationalen und internationalen Standards geprüft
  • Unterstützt durch das Farrat Spezialistenteam aus Akustikern und Bauingenieuren

Einhaltung von Standards

  • Elastomermischungen und Isolatoren

    Unsere Elastomermischungen erfüllen die Anforderungen und Testverfahren der Normen BS 6177:1982 und BS EN 1337-3:2005. 
  • Akustische Tests
    Unsere Schallschutz-Fliessestrichsysteme wurden in einem UKAS-zertifizierten Labor nach BS EN ISO 140-4 und 7:1998 geprüft. Vollständige Testdaten sind auf Anfrage erhältlich.
  • Qualitätssicherung
    Farrat Isolevel Ltd verfügt über ein nach ISO 9001:2008 zertifiziertes Qualitätssicherungssystem.
  • Nachhaltigkeit
    Farrat nimmt Nachhaltigkeit und ökologisch verantwortungsvolles Handeln sehr ernst. Vor jedem Projekt führen wir ein Abfallvermeidungsprogramm durch, um die erzeugte Abfallmenge durch eine effektive Planung zu minimieren. Wir verwenden nach FSC/PEFC zertifiziertes Holz (Breeam Tier 3) und recycelte Zuschlagstoffe in unserem CEM II/III-Beton (Breeam Tier 3) und erreichen damit die maximale Credit-Anzahl nach Breeam MAT 03.

Alle für die Fliessestriche verwendeten Materialien sind zu 100 % recyclingfähig.

Wenden Sie sich für eine kostenlose technische Beratung, einen Vor-Ort-Termin, Informationen zur Spezifikation oder ein Angebot telefonisch an:

+41 (0) 56 511 21 14

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